semana 7

           control de calidad del concreto 

el concreto es una masa endurecida de materiales heterogéneos con propiedades sujetas a una gran cantidad de variables que dependen de los materiales que lo constituyen y de los procedimientos de producción, transporte y colocación del concreto. Por esta razón, es importante la elaboración y el cumplimiento de un plan de control de calidad para el concreto y los materiales que lo componen, con el fin de predecir las propiedades del concreto en estado endurecido y garantizar que se cumpla con las especificaciones y requerimientos previamente definidos al menor costo posible.

El control de calidad se define como el conjunto de operaciones y decisiones que se toman con el propósito de cumplir el objeto de un contrato y comprobar el cumplimiento de los requisitos exigidos, para ello se deben verificar los procedimientos relacionados con las Norma

El concreto posee un aspecto propio que lo distingue de los demás productos manufacturados.El principal parámetro para definir su calidad es la resistencia a la compresión la cual se establece a los 28 días de edad, lo que constituye un inconveniente para el control, porque mientras se obtiene dicho resultado, las obras siguen su curso normal y los datos que se obtienen respecto a la resistencia del concreto son extemporáneos. Por este motivo, el control de calidad debe tener un carácter preventivo y no curativo, en consecuencia dicho control no se debe limitar a la verificación de las propiedades en estado endurecido, igualmente se deben controlar diferentes características en estado fresco tales como asentamiento, peso unitario, contenido de aire, tiempos de fraguado y temperatura, dichas características permiten anticiparlas propiedades del concreto en estado endurecido.


Elaboración de muestras
Lugar de moldeo: Deben estar las muestras tan cerca como sea posible del lugar donde van a estar almacenadas durante las primeras 24 h. Cuando no es posible moldear las muestras donde van a estar almacenadas,se deben llevar inmediatamente al lugar de almacenamiento después de su elaboración. Coloque los moldes sobre una superficie rígida libre de vibración u otras alteraciones. Durante el transporte evite sacudidas, golpes, inclinaciones ó rayones en la superficie de las muestras.

Compactación con varilla: la finalidad de compactar el concreto en los moldes es la de eliminar los huecos que pueden quedar dentro de la masa por la diferente forma y tamaño de los componentes que, al disminuir la sección de la probeta, le hacen perder resistencia. La Norma establece el uso de una varilla normalizada con puntas semiesféricas para compactar el concreto, ya que trabaja mejor por dos razones: 

a) Se desliza entre los agregados, en vez de empujarlos como lo hace una varilla de corte recto en la punta, con la cual quedan espacios huecos al ser retirada.

b) Al retirar la barra, permite que el hormigón vaya cerrándose tras ella, lo que es facilitado por la punta redondeada.

Llenado de las probetas y compactación del hormigón: se procede al llenado de las probetas, colocando el concreto en tres capas de aproximadamente 1/3 de la altura del molde, cada una. Una vez colocada cada capa se la compacta con 25 golpes de la varilla, uniformemente distribuidos sobre su superficie. En la primera capa, los 25 golpes deben atravesarla íntegramente pero sin golpear el fondo del molde. La compactación de la segunda y la tercera capa se hace atravesando totalmente cada una de ellas y penetrando aproximadamente 2 cm en la capa siguiente. El llenado de la última capa se hace con un exceso de concreto.

Como se deben tratar las probetas terminadas: mientras quedan en obra las probetas deben dejarse almacenadas, sin desmoldar durante 24 horas, en condiciones de temperatura ambiente de 21 °C +/- 6 °C, evitando movimientos, golpes, vibraciones y pérdida de humedad

Manejo y curado de las probetas una vez fraguado el hormigón: después de 24 horas de confeccionadas, las probetas se desmoldan y transportan al laboratorio para su curado. Durante el transporte y manipuleo, las probetas deben ir acondicionadas para evitarles golpes y pérdida de humedad, así como variaciones grandes de temperatura.

Llegadas al laboratorio, las probetas se almacenan a temperaturas de 23 °C +/- 2 °C en una pileta con agua saturada con cal que las cubra totalmente, o en una cámara húmeda con humedad relativa ambiente superior al 95 %, donde quedan hasta el momento del ensayo. Una probeta de hormigón puede parecer sin importancia cuando está confeccionándose, pero si más tarde aparecen dificultades con la resistencia o problemas en la obra, llega a ser un factor crítico tanto para una obra pequeña como para aquellas de elevadísimo costo. Existen estudios realizados donde se ha demostrado que por falta de una buena compactación, los concreto pierden entre un 8 a un 30 % de su resistencia. Llegando hasta un 60 % en los casos de ser muy secos (como en elementos premoldeados). En deficiencias de protección y curado, las pérdidas llegan a ser del 50 % en concreto en tiempo frío, 14 % en tiempo caluroso y del 40 % si la humedad relativa ambiente es menor del 45 %.